Optimierung der Realität
Aufgrund der zunehmenden Komplexität und Dynamik in der Produktion stoßen statische Berechnungen mit Durchschnittswerten schnell an ihre Grenzen. Mit Hilfe der dynamischen Simulation können Ihre Produktionsprozesse transparent dargestellt werden, da in einem Simulationsmodell die Ursache-Wirkungsbeziehungen deutlich aufgezeigt werden. So können Engpässe schnell aufgedeckt und Optimierungsmaßnahmen eingeleitet werden.
Der Einsatz der Simulation im Bereich der Produktion umfasst die Abbildung einzelner Linien von der Auslegung von Produktionsressourcen und Puffergrößen bis hin zur Abbildung ganzer Produktionshallen. Dies schließt auch die Intralogistiksysteme für die Abstimmung von Logistikflächen und die Optimierung von Transportmitteln ein. Dabei wird in der Simulation die Dynamik ebenso wie die Komplexität betrachtet, die sich aus der Analyse eines gesamten Produktionsprozesses ergibt. Dynamik wird zum Beispiel verursacht durch Maschinenstörungen, Taktzeitschwankungen durch manuelle Prozesse oder Zugriffe auf eine Engpassressource.
So lassen sich sehr schnell und effizient Engpässe analysieren und Optimierungsmaßnahmen ableiten, welche anschließend völlig risikolos in einem Simulationsmodell untersucht werden können. Dies sichert Ihre Investitionen in Maschinen und Produktionsmittel ab und unterscheidet sich von der auf lokale Optimierung ausgelegten klassischen Investitionsrechnung.
Modell einer verketteten Produktionsanlage
Folgende Fragestellungen lassen sich mit Plant Simulation beantworten:
- Visualisierung der Prozesse
- Kapazitätsanalyse zur Ermittlung von Engpässen
- Auslegung der Produktionssysteme in Bezug auf Layout, Steuerungslogik und Ressourcendimensionierung
- Berechnung des Gesamtdurchsatzes einer Anlage (inkl. Störungen, Nacharbeit, Ausschuss usw.)
- Analyse der Auslastung über die Zeit (Maschinen, Puffer, Fördertechnik, Mitarbeiter)
- Reale Gesamtverfügbarkeit der Anlagen
- Berechnung des Personalbedarfes bei Mehrmaschinenbedienung
- Bestände in Puffern und Lagern
Ihr Nutzen
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- Verbesserung und Verkürzung der Planung von Anlagen
- Erhöhung der Prozessqualität, da Engpässe bereits in der Planung erkannt und durch geeignete Maßnahmen behoben werden können
- Vermeidung teurer und zeitaufwendiger Korrekturmaßnahmen im Produktionsablauf
- Optimierung der Anlagenkomponenten unter realitätsnahen Bedingungen
- Optimierung der Pufferauslegung, um Anlagen zu entkoppeln sowie den Durchsatz und die Gesamtverfügbarkeit zu erhöhen
- Verkürzung der Anlaufzeit der Produktion
- Risikolose Untersuchung von Verbesserungsmaßnahmen
- Minimierung von Investitionskosten für Produktionslinien, ohne die Ausbringungsmenge zu gefährden.